Horno de sinterización / horno de cinta
Revestimiento refractario de hornos de sinterización y hornos de cinta para la sinterización de minerales y cerámica.
Perfil del horno de un vistazo.
Zona de combustión
La zona de combustión es el área del horno de sinterización sometida a mayor carga térmica y abrasiva. Aquí se alcanzan temperaturas superiores a 1300 °C mientras el material de sinterización se desplaza continuamente sobre el revestimiento. El revestimiento de la zona de combustión se construye con ladrillos de alta alúmina con un contenido de Al₂O₃ de al menos el 70 % o con hormigón refractario reforzado con SiC, y se controla periódicamente su desgaste.
Banda de sinterización / parrilla móvil
La banda de sinterización o parrilla móvil transporta el material a través de las distintas zonas de temperatura del horno. Las barras de parrilla y las juntas laterales están expuestas a un desgaste extremo y a ciclos térmicos. SBS suministra sellados refractarios a medida y componentes resistentes al calor que minimizan la pérdida de material y garantizan la seguridad del proceso.
Paredes laterales
Las paredes laterales de la planta de sinterización soportan cargas tanto térmicas como mecánicas: el calor radiante de la zona de combustión y las adherencias de material e impactos durante el movimiento del material de sinterización. El revestimiento suele estar formado por hormigón refractario o ladrillos de alta alúmina, con una capa aislante posterior de fibra cerámica o ladrillos refractarios ligeros.
Campana de extracción
La campana de extracción recoge los gases de proceso calientes y los conduce al sistema de depuración de gases. Está expuesta a temperaturas moderadas, pero a una elevada carga de polvo. El aislamiento se realiza con placas o mantas de fibra cerámica, ligeras y fáciles de mantener. Una ejecución estanca a los gases es decisiva para el control de emisiones y el funcionamiento eficiente del sistema de aspiración.
Cajas de viento
Las cajas de viento se encuentran debajo de la parrilla móvil y distribuyen el aire de proceso de manera uniforme en toda la anchura de sinterización. Soportan una carga térmica moderada, pero una considerable erosión por las partículas finas arrastradas. SBS reviste las cajas de viento con hormigones refractarios resistentes a la abrasión o con revestimientos de acero antidesgaste, que se inspeccionan periódicamente y pueden sustituirse con rapidez en caso necesario.
Revestimiento resistente a la abrasión para el máximo rendimiento de sinterización.
El horno de sinterización, ejecutado a menudo como horno de cinta o de parrilla móvil, es un equipo clave en la preparación de minerales y de cerámica. En el proceso continuo de sinterización, materias primas en polvo se sinterizan a temperaturas de entre 1000 y 1350 °C hasta formar cuerpos sólidos y porosos. SBS Refractory Service está especializada en el revestimiento refractario y el mantenimiento de estos hornos de alto rendimiento y atiende plantas de sinterización de la industria siderúrgica, cerámica y pulvimetalúrgica en toda Alemania y Europa Central. Nuestros experimentados montadores de refractarios conocen las exigencias extremas de la sinterización, desde la abrasión permanente del material de sinterización hasta las altas cargas térmicas en la zona de combustión.
Las solicitaciones del revestimiento refractario en el horno de sinterización son excepcionalmente variadas. En la zona de combustión, temperaturas superiores a 1300 °C se suman a un fuerte desgaste abrasivo causado por el material en movimiento. Las paredes laterales sufren impactos mecánicos por adherencias de material y ciclos térmicos durante el arranque y la parada. Las campanas de extracción y las cajas de viento requieren un aislamiento resistente al calor que soporte a la vez la elevada carga de polvo. SBS apuesta por un concepto de materiales coordinado a base de ladrillos de alta alúmina, hormigones refractarios resistentes a la abrasión y aislamientos de fibra cerámica, que resiste de forma fiable estas cargas combinadas y garantiza la máxima vida útil.
Un concepto refractario económicamente optimizado para hornos de sinterización no solo tiene en cuenta la carga térmica, sino también la solicitación mecánica y las condiciones específicas del proceso. SBS analiza la evolución del desgaste de su revestimiento actual, identifica las zonas de desgaste críticas y desarrolla un concepto a medida que maximiza la vida útil y la disponibilidad. Al finalizar los trabajos recibirá una documentación completa con certificados de materiales, protocolo de calentamiento y recomendaciones para el mantenimiento periódico. Nuestro servicio de emergencias 24/7 garantiza una ayuda rápida ante un desgaste inesperado o una necesidad de reparación urgente.
Problemas habituales: Horno de sinterización / horno de cinta.
Estas solicitaciones determinan la selección de materiales y el diseño del revestimiento refractario.
Desgaste abrasivo extremo por el material de sinterización
El mineral y el material cerámico, desplazados de forma continua sobre la parrilla móvil o la banda de sinterización, generan un desgaste abrasivo masivo en el revestimiento de la zona de combustión y en las paredes laterales. El material de sinterización de grano fino actúa como papel de lija sobre la superficie refractaria. En las zonas de alto desgaste, SBS emplea ladrillos de alta alúmina resistentes a la abrasión u hormigones refractarios reforzados con SiC, que soportan esta pérdida continua de material y prolongan considerablemente la vida útil.
Ciclos térmicos en la zona de combustión
La zona de combustión del horno de sinterización está expuesta a temperaturas extremas superiores a 1300 °C. Durante el arranque y la parada de la instalación se producen gradientes térmicos que pueden causar fisuras por tensión en el revestimiento. Los materiales con alta resistencia al choque térmico y un programa de calentamiento controlado tras cada nuevo revestimiento son decisivos para una larga vida útil del revestimiento refractario.
Adherencias de material y formación de costras
Según la composición del material de sinterización, pueden formarse adherencias persistentes en las paredes laterales y en la zona de combustión. Estas costras alteran las condiciones de flujo en el horno, perjudican la calidad del sinterizado y, al retirarlas mecánicamente, pueden dañar el revestimiento subyacente. Las superficies refractarias lisas y densas y unos intervalos de limpieza regulares minimizan la formación de costras.
Carga de polvo y seguridad laboral
Las plantas de sinterización generan cantidades considerables de polvo, que afectan tanto a la seguridad laboral como al revestimiento refractario. Las partículas finas penetran en juntas y fisuras y aceleran el desgaste. En todas las intervenciones en plantas de sinterización, SBS trabaja con un equipo de protección individual completo y con sistemas de aspiración. Nuestros protocolos de seguridad cumplen las normas SCC y garantizan la máxima seguridad laboral.
Geometrías complejas en campanas y cajas de viento
Los hornos de sinterización disponen de numerosos equipos auxiliares, como campanas de extracción, cajas de viento y zonas de transición, que requieren soluciones refractarias individuales. Estos conjuntos de geometría compleja deben ejecutarse de forma resistente al calor, estanca a los gases y fácil de mantener. SBS fabrica piezas conformadas a medida y cortes especiales de fibra cerámica u hormigón refractario que garantizan un sellado y un aislamiento óptimos.
Materiales y revestimiento
Cada zona de su horno plantea sus propios requisitos de resistencia a la temperatura, resistencia química y resistencia mecánica. Seleccionamos la combinación de materiales óptima.
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Ladrillos de alta alúmina
Ladrillos refractariosZona de combustión con la máxima carga térmica
Hormigón refractario
Hormigón refractarioParedes laterales y zonas de transición
Placas de fibra cerámica
Aislamiento de fibraAislamiento de campanas y extracción
Trabajos habituales: Horno de sinterización / horno de cinta.
Nuestros servicios para este tipo de horno, desde el nuevo revestimiento hasta el mantenimiento continuo.
De la inspección a la recepción.
Nuestro proceso estructurado garantiza calidad, cumplimiento de plazos y seguridad en cada proyecto.
Diagnóstico e inspección
Levantamiento del estado del revestimiento de la zona de combustión y medición del desgaste
Planificación
Selección de materiales según la carga térmica y abrasiva
Ejecución
Revestimiento de la zona de combustión y de las paredes laterales
Seguridad
Protección anticaídas en la planta de sinterización, protección contra el polvo
Diagnóstico e inspección
Nuestros ingenieros de refractarios realizan un análisis exhaustivo del estado de todo el revestimiento del horno de sinterización. Este incluye la inspección visual de todas las zonas de combustión y paredes laterales, la medición del espesor residual de la mampostería mediante ultrasonidos y una termografía para identificar puntos calientes en la carcasa de acero. Se presta especial atención a las zonas sometidas a abrasión en el área de movimiento del material. Con los datos del diagnóstico elaboramos un informe de desgaste detallado con recomendaciones de actuación y una comparación de costes entre reparación parcial y nuevo revestimiento.
Planificación
En la fase de planificación desarrollamos un concepto de materiales adaptado a sus condiciones de servicio. Tenemos en cuenta la composición del material de sinterización, la temperatura de servicio, la velocidad de la banda y los objetivos de vida útil y disponibilidad. El periodo de parada se coordina con su planificación de producción, se elabora un calendario de obra con hitos y se organiza de antemano toda la logística de materiales. Todos los materiales se especifican, se comprueba su disponibilidad y se entregan en planta dentro del plazo.
Ejecución
La ejecución comienza con el enfriamiento controlado de la planta de sinterización y la demolición mecanizada del revestimiento desgastado. Tras la limpieza e inspección de la carcasa de acero se realiza la reconstrucción capa a capa: capa aislante, capa de seguridad y capa de desgaste en la zona de combustión, y hormigón refractario en las paredes laterales. Paralelamente se renuevan o reparan los aislamientos de campanas y cajas de viento. Por último se lleva a cabo el secado controlado y el calentamiento escalonado según un programa temperatura-tiempo definido que evita las fisuras por tensión térmica.
Seguridad
Las plantas de sinterización exigen medidas de seguridad especiales debido a la altura, la carga de polvo y los espacios de trabajo reducidos. SBS trabaja cumpliendo estrictamente las normas de seguridad SCC. Antes de comenzar los trabajos elaboramos una evaluación de riesgos detallada e instalamos protecciones anticaídas, aspiración de polvo y medidas de protección respiratoria. Todos los trabajadores reciben formación sobre las normas de seguridad específicas de la planta. Nuestro historial de seguridad, con más de 500 000 horas de trabajo sin accidentes, demuestra nuestro compromiso con la prevención de riesgos laborales.
De nuestra cartera de proyectos.
Más de 500 proyectos de montaje refractario realizados con éxito en la región DACH y los países del Benelux.
Horno de sinterización / horno de cinta
Preguntas frecuentes
Todo lo importante sobre Horno de sinterización / horno de cinta
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