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Garnissage réfractaire et maintenance de répartiteurs d'installations de coulée continue pour une distribution homogène de l'acier.
Construction en acier formant l'ossature porteuse du récipient de distribution. La caisse reçoit la couche de revêtement permanent et est équipée de tourillons de levage pour le transport par pont roulant.
Garnissage réfractaire permanent en béton ou en briques à haute teneur en alumine. Il protège la caisse en acier et n'est renouvelé qu'en cas de dommage important — typiquement toutes les 100 à 300 séquences.
Masse projetable ou masse de pisé à base de magnésie, intégralement renouvelée après chaque séquence de coulée. Le revêtement d'usure constitue le contact direct avec l'acier liquide.
Pièces de haute performance pressées isostatiquement en zircone-graphite ou en alumine-graphite. Elles forment l'écoulement de l'acier vers les lingotières et doivent être étanches aux gaz et résistantes à l'érosion.
Plaque de protection dans la zone d'impact du jet de coulée. Elle absorbe l'énergie cinétique de l'acier entrant et protège le revêtement d'usure d'une érosion locale.
Éléments de guidage de l'écoulement en céramique réfractaire. Ils pilotent l'écoulement de l'acier dans le répartiteur, favorisent la séparation des inclusions et assurent une répartition homogène de la température.
Le répartiteur (tundish) est le récipient de distribution central du processus de coulée continue et assume la tâche, critique pour la sécurité, de répartir uniformément l'acier liquide de la poche de coulée sur les différentes lingotières. Le garnissage réfractaire doit y résister à des sollicitations extrêmes : des températures supérieures à 1 550 °C, des laitiers d'aciérie agressifs et l'érosion mécanique due au flux continu d'acier imposent les exigences les plus élevées. Spécialiste de la construction réfractaire, SBS Refractory Service propose le garnissage complet et la maintenance des systèmes de répartiteurs dans les installations de coulée continue.
Le système de revêtement d'usure du répartiteur repose sur une structure à deux couches éprouvée : le revêtement permanent protège la caisse en acier sur de nombreuses campagnes, tandis que le revêtement d'usure est renouvelé après chaque séquence de coulée. Nos équipes maîtrisent tous les procédés d'application courants — de la masse projetable appliquée mécaniquement à la masse de pisé mise en œuvre manuellement. Nous disposons d'une expertise particulière dans le domaine des pièces fonctionnelles telles que les busettes pressées isostatiquement, les plaques d'impact et les déversoirs, qui influencent fortement la qualité de l'acier.
L'importance économique d'un garnissage de répartiteur fiable est considérable : chaque arrêt non planifié en coulée continue provoque des pertes de production de plusieurs dizaines de milliers d'euros par heure. Grâce à des procédures optimisées, un personnel formé et des matériaux réfractaires contrôlés, SBS Refractory Service fait en sorte que vos temps de rotation de répartiteur soient minimisés et vos longueurs de séquence maximisées. Nous documentons à cette occasion toutes les étapes de travail de manière exhaustive.
Ces sollicitations déterminent le choix des matériaux et la conception du revêtement réfractaire.
Le flux continu d'acier liquide à plus de 1 550 °C provoque une forte érosion du revêtement d'usure — en particulier dans la zone d'impact sous le jet de coulée et au niveau des busettes.
Les laitiers d'aciérie agressifs attaquent chimiquement le garnissage réfractaire. La composition du laitier varie selon la nuance d'acier et exige un choix de matériaux adapté.
Les busettes et les systèmes à tiroir exigent le plus grand respect des cotes. Des écarts même minimes peuvent entraîner une infiltration d'acier, un percement incontrôlé ou des défauts de qualité.
Entre la fin d'une séquence de coulée et l'utilisation suivante, le répartiteur doit être entièrement refroidi, nettoyé, regarni et préchauffé — souvent en moins de quatre heures.
Lors du préchauffage et en cours de coulée, la température dans le répartiteur varie rapidement. Ces cycles thermiques sollicitent fortement le matériau réfractaire et peuvent conduire à la formation de fissures.
Chaque zone de votre four impose ses propres exigences en matière de tenue en température, de résistance chimique et de résistance mécanique. Nous sélectionnons la combinaison de matériaux optimale.
Cliquez sur un matériau pour en savoir plus
Revêtement d'usure de l'intérieur du répartiteur
Écoulement de l'acier vers les lingotières
Nos prestations pour ce type de four — du regarnissage complet à la maintenance courante.
Notre processus structuré garantit qualité, respect des délais et sécurité sur chaque projet.
Contrôle du revêtement d'usure et des pièces fonctionnelles après chaque séquence de coulée.
Préparation de la rotation du répartiteur avec renouvellement du revêtement d'usure et remplacement des composants.
Retrait de l'ancien revêtement d'usure, application de la nouvelle masse projetable et pose des pièces fonctionnelles.
Protection contre les projections d'acier, contrôle de l'étanchéité de toutes les busettes et de tous les tiroirs.
Après la coulée, le répartiteur est refroidi puis soumis à un diagnostic systématique. Nos spécialistes contrôlent l'épaisseur résiduelle du revêtement, vérifient l'absence de fissures et d'érosion sur toutes les busettes et évaluent l'état du revêtement permanent. Les résultats sont documentés numériquement et alimentent l'optimisation des matériaux.
Sur la base du diagnostic, l'étendue des travaux est définie : rotation standard avec renouvellement du revêtement d'usure ou rotation étendue avec réparation du revêtement permanent. Tous les matériaux nécessaires — masse projetable, busettes, plaques d'impact, déversoirs — sont mis à disposition et contrôlés en qualité. Le plan d'affectation du personnel est établi en fonction du temps de cycle.
En rotation standard, le revêtement d'usure consommé est démoli mécaniquement, la surface du revêtement permanent est nettoyée et la nouvelle masse projetable à base de magnésie est appliquée de manière homogène. Les busettes, la plaque d'impact et les déversoirs sont ensuite posés avec précision. L'épaisseur du revêtement d'usure est mesurée et documentée aux endroits critiques. Un programme de préchauffage défini précède la mise en service.
La sécurité prime dans tous les travaux sur répartiteur. Avant la démolition, le refroidissement complet est vérifié. Toutes les busettes et tous les systèmes à tiroir sont contrôlés en étanchéité après leur pose. La phase de préchauffage fait l'objet d'une surveillance thermique afin d'éviter des gradients de température incontrôlés. Les équipements de protection individuelle sont obligatoires pour tous les collaborateurs présents dans la zone du répartiteur.
Plus de 500 projets de construction réfractaire réalisés avec succès dans la région DACH et au Benelux.
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