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Garnissage réfractaire d'installations d'incinération thermique pour l'élimination de déchets et résidus industriels.
Cylindre d'acier rotatif à garnissage réfractaire multizone. La zone d'alimentation exige des matériaux résistants à l'abrasion, la zone de combustion principale des briques hautement réfractaires en corindon-chrome ou à haute teneur en alumine, la zone de sortie des qualités résistantes au laitier.
Chambre de combustion fixe assurant la postcombustion complète des fumées. Le garnissage en bétons réfractaires à base de corindon doit résister durablement à au moins 1 300 °C et à des atmosphères gazeuses chimiquement agressives.
Système de récupération de chaleur pour la production de vapeur. Le garnissage réfractaire de la zone d'entrée est fortement sollicité par l'érosion due aux cendres volantes et par la condensation de gaz corrosifs.
Système d'épuration à plusieurs étages comportant des conduits, des quenchs et des laveurs garnis de réfractaire. Le garnissage doit résister aux acides et aux variations de température.
Les installations d'incinération thermique destinées à l'élimination de déchets spéciaux et de résidus industriels imposent les exigences les plus élevées au garnissage réfractaire. Des compositions de déchets changeantes, aux teneurs très variables en chlorures, fluorures, métaux lourds et composés organiques, attaquent les matériaux réfractaires de multiples façons. SBS Refractory Service est spécialisée dans la construction réfractaire des fours rotatifs, des installations d'incinération fixes et des chambres de postcombustion associées.
Les températures de service de 900 à 1 300 °C, combinées à des fumées chimiquement très agressives, exigent un choix de matériaux soigneux par zone. Dans la zone d'alimentation du four rotatif domine l'usure mécanique due à l'enfournement, dans la zone de combustion principale l'attaque thermique et chimique, et dans la zone de sortie le contact avec le laitier à des températures extrêmes. Chaque zone requiert un concept réfractaire spécifique.
Nos équipes de montage disposent d'une vaste expérience des zones contaminées et travaillent dans le strict respect de toutes les prescriptions de sécurité et d'environnement. La certification SCC de notre personnel va de soi. Du diagnostic à la planification des matériaux jusqu'à l'exécution dans les délais pendant la révision, nous offrons la prestation complète.
Ces sollicitations déterminent le choix des matériaux et la conception du revêtement réfractaire.
Les déchets spéciaux varient fortement dans leur composition chimique. Le garnissage réfractaire doit résister à un large spectre de substances agressives — des chlorures aux fluorures jusqu'aux composés de métaux lourds.
La rotation du four rotatif engendre des contraintes thermomécaniques cycliques. Simultanément, la zone de combustion principale atteint des températures supérieures à 1 200 °C avec contact direct de la flamme.
Les laitiers en fusion issus de l'incinération des déchets pénètrent dans les pores du garnissage réfractaire et provoquent corrosion chimique et décohésion de la structure.
Dans la zone d'alimentation du four rotatif, l'impact des déchets provoque une abrasion mécanique importante du garnissage.
Les résidus de déchets spéciaux imposent des EPI spécifiques, des mesures de polluants et des opérations de décontamination avant et pendant les travaux réfractaires.
Chaque zone de votre four impose ses propres exigences en matière de tenue en température, de résistance chimique et de résistance mécanique. Nous sélectionnons la combinaison de matériaux optimale.
Cliquez sur un matériau pour en savoir plus
Zone haute température du four rotatif
Chambre de postcombustion
Zones de contact avec le laitier pour déchets agressifs
Nos prestations pour ce type de four — du regarnissage complet à la maintenance courante.
Notre processus structuré garantit qualité, respect des délais et sécurité sur chaque projet.
Contrôle endoscopique et mesure de l'usure dans le four rotatif
Concept par zones selon les sollicitations thermiques et chimiques
Regarnissage par segments ou réparation partielle
Tenir compte de la charge polluante, concept EPI requis
Le diagnostic des installations d'incinération thermique commence par une inspection endoscopique du four rotatif à chaud, afin de saisir l'usure en conditions d'exploitation. Après refroidissement, une visite détaillée avec mesure des épaisseurs résiduelles est réalisée dans toutes les zones. Nous documentons les faciès de fissuration, les dépôts de laitier, les écaillages et les motifs de corrosion chimique. Les résultats alimentent un relevé d'usure par zones.
Sur la base du diagnostic, nous établissons un concept différencié par zones. Chaque zone du four rotatif reçoit un matériau réfractaire spécifique — des briques à haute teneur en alumine résistantes à l'abrasion dans la zone d'alimentation, du corindon-chrome dans la zone de laitier, des bétons à base de corindon dans la chambre de postcombustion. Le choix des matériaux tient compte des flux de déchets et des conditions d'exploitation propres à l'installation.
Le regarnissage du four rotatif s'effectue par segments — le tube est tourné progressivement de sorte que l'on travaille toujours dans le segment inférieur. Lors de réparations partielles, les zones endommagées sont démolies puis renouvelées avec le même matériau ou un matériau optimisé. La chambre de postcombustion est regarnie entièrement ou par tronçons selon les besoins. Tous les travaux sont réalisés par des équipes de montage expérimentées, disposant de qualifications spécifiques pour les installations d'incinération de déchets spéciaux.
Les travaux en installation d'incinération de déchets spéciaux exigent un concept de sécurité complet. Avant le début des travaux, des mesures de polluants (dioxines, métaux lourds, amiante) sont réalisées. Tous les collaborateurs portent l'EPI complet, y compris une protection respiratoire à filtres à charbon actif. Les matériaux de démolition contaminés sont collectés dans les règles de l'art et éliminés comme déchets spéciaux. Notre personnel est spécialement formé à ces conditions d'intervention.
Plus de 500 projets de construction réfractaire réalisés avec succès dans la région DACH et au Benelux.
Incinération thermique
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